LivingPSO! – Der Weg zur Qualität

Inhalte

» In Sachen PSO – Stellungnahme des f:mp.
» Case Studies, Interviews, Redaktionsbeiträge
» Die Anforderungen von Kunden/Auftraggebern
» Qualität leben – mit LIVING PSO!
» Expertenkontakte

Die Tendenz geht zu immer kleineren Auflagen. Steigende Maschinengeschwindigkeiten sind daher für viele Druckdienstleister kaum das geeignete Mittel, um sich im Wettbewerb zu behaupten. Stattdessen gilt es, aus den bestehenden Kapazitäten das Optimum herauszuholen. Das hat den Vorteil, dass Produktivitätspotenziale mit relativ geringem Investitionsaufwand realisiert werden können.
Die Kosten entstehen primär in zwei Bereichen: Ausbildung und Consulting. In der Regel lohnt es sich, darüber hinaus in Qualitätssicherung zu investieren. Die bessere Planung von Arbeitsprozessen und die bessere Verzahnung bestehender Abläufe bedürfen einer genauen Analyse und einer selbstkritischen Hinterfragung des Status Quo. Es gilt vor allem jene Stellen innerhalb der Arbeitsprozesse aufzuspüren, die als Flaschenhälse im Gesamtprozess wirken. Dies können Maschinen oder einzelne Arbeitsbereiche sein, deren Produktionsgeschwindigkeit hinter der von vorgelagerten Prozessen zurückbleibt. Sind diese identifiziert, müssen Lösungen gefunden werden, durch welche diese Prozesse optimiert werden können. Je nach Ursache des Problems kann dies die Anschaffung weiterer Maschinen sein, die Aufstockung und Fortbildung des Personals oder die Optimierung von Transportwegen. Dabei sollte es selbstverständlich sein, zu überlegen, wie diese Ziele mit den bestehenden Ressourcen effizient erreicht werden können.
All diese Überlegungen sind zunächst recht abstrakt und klingen leichter umzusetzen, als das in der Praxis der Fall ist. Schließlich ist jedes Unternehmen einzigartige und verfügt über seine eigenen Stärken und Schwächen. Das macht es schwer, pauschale Ratschläge zu erteilen. Generell sollte im Zuge der Analyse und Planung von Optimierungsmaßnahmen externe Unterstützung gesucht werden. Das ist vor allem deswegen sinnvoll, da bestehende Prozesse von den Beteiligten leicht als Norm angesehen und daher in der Analyse schnell übersehen werden. Der Blick von außen kann dieser Tendenz in der Regel effektiv entgegenwirken und so für eine relativ objektive Analyse sorgen.
Ein Aspekt der auf keinen Fall vernachlässigt werden sollte ist das Change Management. Mitarbeiter stehen veränderten Prozessen oft kritisch gegenüber. Im Extremfall kann dies auch zu einer irrationalen Angst um den eigenen Arbeitsplatz führen. Es ist daher ratsam sich im Vorfeld darüber bewusst zu sein, dass man die Mitarbeiter frühzeitig einbinden sollte, um einen weichen und vor allem transparenten Übergang herbeizuführen. Außerdem sollte man nicht unterschätzen, welche Optimierungspotenziale die Mitarbeiter in ihrem Arbeitsalltag zu identifizieren in der Lage sind.
Letztlich muss herausgestellt werden, dass die geplante Veränderung sowohl für das Unternehmen als auch für den Mitarbeiter signifikante Vorteile bietet. Eine verbesserte Effizienz des Unternehmens erhöht die Sicherheit der Arbeitsplätze. Klar definierte Prozesse regeln Verantwortlichkeiten und bieten Orientierung im Arbeitsalltag.

Standardisierung
Nur standardisierte Prozesse können optimierte Prozesse sein. Druckdienstleister existieren nicht in einem Vakuum. Ihre Dienstleistung steht recht weit am Ende einer deutlich längeren Prozesskette, in welche sich diese nahtlos einfügen muss. Auch die Auftraggeber müssen sich im Wettbewerb behaupten und sind auf die Optimierung ihrer Prozesse angewiesen. Industrieweite Standards tragen dazu bei, dass die problemlose Weiterverarbeitung funktioniert. Die ISO 12647 (Prozessstandard Offset) ist hier ebenso zu nennen wie die Fähigkeit, Daten aus verschiedenen Datenbanken und gebräuchlichen Dateistandards wie PDF und JDF zu verarbeiten.
Standardisierte Prozesse bieten, klare Orientierungsrichtlinien und sorgen dafür, dass die Zahl der Fehler reduziert werden kann. Ein weiterer Vorteil ist die verbesserte Wiederholbarkeit von Druckergebnissen. Das ist nicht nur im Zuge der Reduzierung von Lagerhaltungskosten und „just in time“-Produktionen ein entscheidender Faktor für Auftraggeber. Wichtig ist die Reproduzierbarkeit zum Beispiel auch, wenn es um das CI oder die Darstellung von Produkteigenschaften bei Werbemitteln geht.
Es sollte nicht übersehen werden, dass durch das Internet Unternehmen ebenso wie ihre Kunden an sehr kurze Time-to-Market-Reaktionszeiten gewohnt sind und die Halbwertzeit der meisten Inhalte dementsprechend auf ein Minimum geschrumpft ist. Die Markttransparenz zwingt Unternehmen dazu, schnell auf sich verändernde Situationen reagieren zu können. Dies ist in der Druckbranche allerdings nur dann gegeben, wenn Printprodukte auch verlässlich in der nötigen Qualität zur Verfügung stehen.

Betriebswirtschaftliche Bedeutung von Makulatur
Makulatur und Reklamationen schmälern die Gewinne der ohnehin schon mit geringen Margen kämpfenden Druckdienstleister. Selbst bei angenommenen zehn Prozent Gewinn und einer Makulatur von lediglich zwei Prozent entfallen für ein Unternehmen mit drei Millionen Euro Jahresumsatz etwa 60.000 Euro des Umsatzes für den Ausgleich der Fehlleistungen. Dies entspricht zwanzig Prozent des Gewinns. Eine höhere Makulatur oder eine geringere Gewinnquote erhöhen diesen Anteil noch. Für Medienproduktioner ist die Steigerung der Produktionssicherheit darum eine Aufgabe von wachsender Bedeutung.
Zur Reduzierung von Reklamationen bedarf es vorhersagbarer Produktionen mit einer sicheren Wiederholbarkeit der Druckergebnisse für Nachauflagen. So lassen sich einerseits die logistischen Prozesse der Kunden besser planen und andererseits werden der gesamte Abwicklungskomfort und die Zufriedenheit – sowohl in Richtung Kunde als auch in Richtung der Dienstleister – gesteigert und Kundenbindung generiert.

Die Optimierung der gesamten Prozesskette von Vorstufe über CtP bis zum Druck zur Reduzierung der Makulatur ist daher einer der wesentlichen Punkte, um sich im Wettbewerb zu behaupten und eine sinnvolle Kostenkontrolle zu betreiben.

In Sachen PSO - Stellungnahme des f:mp.

Wie sinnvoll ist der ProzessStandard Offset? In einer Stellungnahme verweist der Fachverband Medienproduktion e.V. (f:mp.) auf die Qualität der Zertifizierung.
In letzter Zeit werden wir vom Fachverband Medienproduktion e.V. (f:mp.) häufiger auf einen Blogbeitrag aus Österreich angesprochen, der einige Diskussionen ausgelöst hat. In dem Beitrag wird die These vertreten, dass es insbesondere bezüglich des PSO „Ehrensache [sein] sollte [...], im Bereich der Zertifizierung mit jenen zusammenzuarbeiten, die die Norm mit entwickeln: mit den Verbänden der Druckindustrie.“ Privatwirtschaftliche Unternehmen hingegen würden sich nur an der Arbeit anderer bereichern.
Zunächst einmal sollte geklärt werden, dass der Beitrag, welcher im Blog „Der Filter“ erschienen ist, keineswegs eine Privatmeinung ist, sondern von einem Vertreter eben jener „Verbände der Druckindustrie“ verfasst wurde, wie beim Blick ins Impressum deutlich wird. Der Blogbeitrag gibt dabei sicherlich nicht die Meinung aller, oder auch nur der meisten, Mitglieder der Verbände der Druckbranche wider. Der f:mp. blickt auf eine lange und vertrauensvolle Zusammenarbeit mit verschiedenen Regionalverbänden zurück, die wertvolle Arbeit leisten.
Zustimmen muss man der Ansicht, dass der PSO ein wichtiger Standard der Druckbranche ist. Der ProzessStandard Offset zur Umsetzung der ISO 12647-2 trägt dazu bei, dass Druckprozesse heute standardisierter ablaufen und damit die Zusammenarbeit von Auftraggeber und Auftragnehmer erleichtern.
Der f:mp. begrüßt ausdrücklich alle Maßnahmen, die dazu beitragen die Qualität und Effizienz der Medienproduktion zu verbessern und durch industrielle Standardisierung ein effektives und sicheres Arbeiten ermöglichen. In diesem Hinblick weisen wir darauf hin, dass es immer wieder auch Experten aus Unternehmen sind, welche gerade nicht in Verbänden aktiv sind, die nicht unwesentlich zur sinnvollen Ausarbeitung und Verbesserung eben dieser Standards beitragen – und das immer wieder bereits im Entstehungsprozess.
Ein Beispiel hierfür ist etwa das Thema Normlicht im Drucksaal, bei dem Experten aus der Industrie, unter anderem beispielsweise das f:mp.-Mitglied PML Lichtsysteme, eng mit der fogra zusammengearbeitet haben, um die Beurteilung von Druckergebnissen schon während des Drucks zu verbessern und so Makulatur zu reduzieren. Das ist kein Wunder, denn die fogra lädt Unternehmen und andere Experten aktiv zur Mitarbeit an der Erarbeitung der Standards ein. So soll die Praxistauglichkeit der gemeinsam erarbeiteten Normierung sichergestellt werden. Zudem bildet die fogra zukünftige Experten auf dem neuesten Stand der Technik aus.
Zitat fogra: „Nutzen Sie die Möglichkeit und gestalten Sie den digitalen Produktionsstandard aktiv mit. Unabhängig ob Sie Anwender oder Hersteller sind, Ihre Mitarbeit z.B. in unseren Forschungsprojekten sowie dem Technischen Beirat Digitaldruck ermöglicht Ihnen einen Überblick zum aktuellen Stand sowie das Einbringen Ihrer Ideen und Erfahrungen.“
Als Fachverband versteht sich der f:mp. als Teil einer Branche, die von einer langen Prozesskette lebt und die viel Fachwissen verschiedenster Bereiche benötigt, um auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu bleiben. Wir erkennen an, das es dazu die partnerschaftliche Zusammenarbeit und den Austausch zwischen allen Prozessbeteiligten entlang der gesamten Chain of Custody bedarf. Wir verurteilen daher scharf die folgende These des Blogbeitrags: „Und wer selbst nicht in Grundlagenarbeit investiert, sondern an der Basisarbeit der Verbände mitpartizipieren kann, wird sein Geld auch nicht in die Industrie zurückinvestieren. Das wiederum schadet der Industrie langfristig. Irgendwann werden die Normen dann nur mehr von Maschinenherstellern, Farb- und Papierlieferanten weiterentwickelt, zum Nachteil der Druckbranche.“
Diese Haltung spricht von einer rückwärtsgerichteten Anschauung und einem nicht mehr zeitgemäßem Egozentrismus, welche der notwendigen dynamischen Weiterentwicklung einheitlicher industrieller Standards zum Wohle aller Prozessbeteiligter entgegenstehen. Maschinenhersteller, Farb- und Papierlieferanten sind integraler Bestandteil der Druckbranche. Es gibt keinen direkten Interessenskonflikt zwischen den Zulieferern der Branche und den Druckdienstleistern. Vielmehr profitieren Druckdienstleister auch von der Grundlagenarbeit und der Forschung und Entwicklung der genannten Zulieferer. Unternehmen aller Art, seien es Zertifizierer, Zulieferer oder Dienstleister, beteiligen sich bereits seit langem aktiv an der Entstehung der Normen und der Weiterentwicklung der Branche und investieren hierfür Zeit, Geld und Know-how.
Tatsächlich sollte also an dieser Stelle also eher gefragt werden, warum sich einige so gegen die unternehmerische Konkurrenz sperren und welchen Anteil die „Verbände der Druckindustrie“ letztlich tatsächlich an der Entstehung der Standards haben, denn dabei sein, heißt nicht unbedingt mitmachen. Zumindest drängt sich der Verdacht auf, wenn polemisiert wird, dass alles was über die Grenzen der Norm hinausgeht, Protz und damit überflüssig sei. Steht diese Haltung nicht im krassen Widerspruch zur dynamischen Weiterentwicklung einer Branche, die vor großen internationalen Herausforderungen steht und in der Unternehmer sich durch stete Verbesserung der eigenen Prozesse Wettbewerbsvorteile gegenüber osteuropäischen und asiatischen Billiganbietern sichern müssen? Ist die Verbesserung von Workflows und die Kostenersparnis durch Verringerung der Makulatur tatsächlich „Protz“? Ist eine kürzere Rezertifizierungszeit zur Garantie einer stets gleichbleibend hochwertigen Qualität „Protz“?
Als Vertreter sowohl der Einkäufer als auch der Dienstleister versteht sich auch der f:mp. als Verband der Druckbranche, zu der wir übrigens auch die fogra zählen. Unsere Mitglieder sind auf hohe und verlässliche Standards angewiesen. Die Meinung, dass jeder eine PSO-Zertifizierung oder eine Konformitätsprüfung nach ISO 12647-2 anbieten könne, der ein Messgerät ablesen kann, entspricht nach unserer Erfahrung kaum der Wahrheit, sagt aber eine Menge über die Haltung aus, die in Teilen der „Verbände der Druckindustrie“ vorzuherrschen scheint. Im gleichen Zuge spricht die Verunglimpfung von Mitbewerbern als „Trittbrettzertifizierer“ kaum von dem Anstand, der gerne in Anspruch genommen wird. Die Unterstellung, bei anderen Anbietern werde die Norm frei interpretiert, ist aus unserer Sicht nicht nur völlig haltlos, sondern darüber hinaus mehr als unredlich.
Anders gesagt: Wer immer nur bremst, darf sich nicht beschweren, wenn er auf der Autobahn des Lebens überholt wird. Die Blockadehaltung beim dringend benötigten PSD beispielsweise ist einer dieser Bremsklötze, die dringend aus dem Weg geräumt werden müssten, um die Branche voranzubringen.
Eine Norm wie der PSO ist nur dann sinnvoll, wenn sie nicht nur einen kurzen Ausschnitt der Produktion wiedergibt. Damit kann sie nicht zeigen, welches Potenzial in ihr schlummert. Der PSO ist dazu entwickelt worden, die Drucker in einer industriellen Produktion zu unterstützen und ihnen Leitfaden zu sein. Die Norm gibt den Printbuyern die Sicherheit, dass sie auf industrielle Standards zurückgreifen und deswegen qualitativ hochwertige Produkte bekommen. Insofern liegt die wahre Bedeutung der Norm nicht in dem reinen Zertifizierungsprozess, sondern in ihrer Umsetzung in ihrer Nutzung in den Druckereien. Der PSO muss im Druckereialltag gelebt werden. Und gerade an dieser Stelle gibt es viele gute Vordenker, die der Norm den Schwung gegeben haben, den sie verdient. Und den die Branche auch dringend benötigt, wenn sie nicht nur ein weiteres sinnloses Zertifikat an ihrer Wand kleben haben möchten.
Stellungnahme als PDF-Download: PSO-Stellungnahme.pdf [PDF 72 KB]

Ergänzender Redaktionsbeitrag aus der Print&Produktion 3-4/2015
PSO: Kritik am Zertifizierungsprozess unbegründet
Der Fachverband Medienproduktion e.V. (f:mp.) veröffentlichte eine Stellungnahme zur aktuellen Zertifizierungspraxis nach Prozess Standard Offset. Anlass für diese Stellungnahme ist die verstärkte Kritik am Zertifizierungsprozess nach PSO....
PDF-Download: P_P-PSO.pdf [PDF 520 KB]

Case Studies, Interviews, Redaktionsbeiträge

CASE STUDY: "Erfolgreiche Standardisierung und Zertifizierung im UV-Offsetdruck auf unterschiedlichsten Kunststoffmaterialien." - TEAMWORK® Printmanagement GmbH, D-45307 Essen
Die TEAMWORK® Printmanagement GmbH in Essen hat sehr erfolgreich auf unterschiedlichsten Kunststoffmaterialien eine Standardisierung und Zertifizierung im UV-Offsetdruck durchgeführt. Jetzt profitiert der Druckdienstleister von Makulatureinsparungen, kürzeren Einrichtezeiten und Prozessstabilität.
Seit 36 Jahren stellt die Teamwork Printmanagement GmbH spannendsten Werbemittel und POSMaterialien aus nichtsaugenden Materialien her. Die Produktpalette reicht von Wobblern, Display- und Regaleinschieber über die verschiedensten Untersetzer und Auflagen bis hin zu Glas- bzw. Hinterglasaufkleber und allen Varianten von Adhäsionsfolien.
Verschiedenste Kunststoffprodukte für den Point of Sale werden in hohen Auflagen im UV-Offset, in kleinen oder versierten Mengen im Digitaldruck produziert.
Anfang 2016 trug ein Großkunde aus Düsseldorf zum ersten Mal die Frage nach dem PSO-Standard an die Druckerei heran. Das ist sicherlich kein Ausnahmefall, denn vielen Printbuyern aus dem Agentur- und B2BBereich ist es ausgesprochen wichtig, dass auch im UV-Offsetdruck alles messtechnisch genau, optisch passt und die Produktionsprozesse entsprechend der ISO angepasst und Produkte langfristig mit einer hohen Wiederholbarkeit reproduziert werden können.
Lesen Sie dazu mehr in unserer Case Study "Erfolgreiche Standardisierung..." UV-Offsetdruck2016.pdf [PDF 4.169 KB]

Redaktionsbeitrag "Ressourcenverschwendung" aus der Druck&Medien 4-2015
Eine simple Rechenaufgabe stellt die Druckindustrie vor ein bitteres Resultat. Mehrkosten durch Preisnachlässe und Anlaufmakulatur verursachen massive ökonomische Probleme.
Kaum eine andere Industrie hängt so sehr von externen Faktoren ab wie die Druckindustrie. Das beginnt bei den Druckplatten und endet beim Papier. Durch stetige Veränderungen im Prozess, aber auch durch die oft nicht dokumentierten Herstellungs- und Fertigungsschwankungen der eingesetzten Produktionsmittel schwanken auch die Druckergebnisse. Das ist teuer. Neben dem Imageverlust und der Unzufriedenheit der Kunden, kommt es auch zu Terminverschiebungen und Mehrkosten, zum einen durch Neudrucke oder Preisnachlässe, zum anderen aber auch durch den erhöhten Aufwand an Ressourcen. Die durchschnittlichen Fehlleistungskosten in der deutschen Druckindustrie betragen rund 3,2 Prozent vom erzielten Jahresumsatz.

Lesen Sie den kompletten Beitrag im Artikeldownload: Ressourcenverschwendung_DM_04_2015.pdf [PDF 1.465 KB]

CASE STUDY: "Produkte nach Maß – Prozesse nach Norm" BerlinDruck GmbH + Co KG
Eine hohe Flexibilität im Umgang mit den Kunden erfordert eine hohe Qualität der Produkte, die nur durch eine konsequente Optimierung von Parametern und Prozessen gewährleistet werden kann. Wenn es also um Produkte und Produktion geht, setzt BerlinDruck weniger auf Individualität als vielmehr auf Standard; und zwar auf die ISO-Norm 12647-2, den sogenannten ProzessStandard Offset (PSO). „Für ein Druckunternehmen ist die Prozessoptimierung mittlerweile unabdingbar. Man gewinnt dadurch sehr viel Produktionssicherheit. So kann ich auch ganz ohne Proofs und Vergleichsdrucke problemlos einen Auftrag an die Maschine geben. Der Drucker stellt den Standard ein und kann relativ sicher gehen, dass er sich an der Norm befindet. Er muss nicht, wie es vor ein paar Jahren noch üblich war, ins Blaue hinein drucken“, erläutert Jens Wetzel, Leitung Druckvorstufe | Auftragsmanagement bei BerlinDruck GmbH + Co KG.
Im Grunde gibt die Produktion nach ISO 12647-2 der Druckerei die Gewissheit, dass die Ergebnisse den Proofs entsprechen und sie gibt den Kunden die Gewissheit, dass die vorgegebenen Qualitätskriterien eingehalten werden können.
Die standardisierte Produktion von Drucksachen stellt eben sicher, dass in der gesamten Produktionskette nach vorgegebenen Standards und Toleranzen gearbeitet wird. Das kann jedoch nur funktionieren, wenn die Prozessstandardisierung in der Druckerei auch konsequent umgesetzt wird. „Natürlich haben wir schon seit 2008 eine PSO-Zertifizierung durch die Druck- und Medienverbände. Dafür wird einmal im Jahr eine Testform gedruckt, die in Ordnung sein muss“, so Jens Wetzel. „Was aber in der Zwischenzeit geschieht, spielt dabei keine Rolle.“
Lesen Sie dazu mehr in unserer Case Study "Produkte nach Maß – Prozesse nach Norm" BerlinDruck.pdf [PDF 199 KB]


INTERVIEW: LivingPSO! – Der Weg zur Qualität mit Dieter Wielens, Geschäftsführer, PPS Solutions GmbH
Die Abstimmung zwischen Prepress, CtP, Drucksaal und Postpress ist entscheidende Grundlage für ein erfolgreiches Printprodukt. Der Druck nach Standard ist so somit wichtigstes Instrument für Qualitätskontrolle und -sicherung.
Die ISO 12647 ist das Fundament zur standardisierten industriellen Printproduktion. Die internationale Norm beschreibt Standardpapiere, Farbwerte und Prozesskontrollmethoden. Darin verankert ist mit dem ProzessStandard Offsetdruck (PSO) eine Anleitung, wie die gesamte Prozesskette so effizient gestaltet werden kann, dass Ergebnisse exakt den Anforderungen der Kunden entsprechen und jederzeit reproduzierbar sind. Gleichzeitig wird mit geeigneten Prüf- und Kontrollmethoden auch eine durchgängig hohe Qualität sichergestellt. Somit sollte die ISO 12647 eigentlich im Mittelpunkt jeder Medienproduktion stehen. Die Realität sieht jedoch anders aus. Die Branche hat es immer noch nicht geschafft, diesen internationalen Standard umzusetzen und sich als Industrie zu profilieren.
Ein Problem mag sein, dass es in Deutschland bislang noch keine offiziellen Zertifizierer gibt. Lesen Sie dazu mehr in unserer Dokumentation in Verbindung mit einem Praxisinterview "LivingPSO! – Der Weg zur Qualität" PSO_Wielens.pdf [PDF 3.097 KB]

Die Anforderungen von Kunden/Auftraggebern

Die Qualifikation der Auftraggeber für Printprodukte ist außergewöhnlich heterogen. Sie reicht von perfekt ausgebildeten Printprofis und Medienproduktionern über Kreative, Markenartikler bis zu Einkäufern aus der Industrie und weiteren. Das macht die Verfügbarkeit eines Standards wie PSO zwingend notwendig. Ebenso dessen Kommunikation und Verfügbarkeit in allen industriell produzierenden Druckunternehmen. Dass wir davon noch weit entfernt sind, belegt die Tatsache, dass bisher in Deutschland erst 400 Druckereien zertifiziert sind.
Problematisch ist zudem, dass die Zertifizierungen der Druckereien für einen Zeitraum von 24 Monaten erfolgt und die Unternehmen hernach mit dem Zertifikat werben dürfen – selbst dann, wenn sich die tatsächlichen Prozesse innerhalb des Betriebes verändert haben. Zwar verfügen viele der zertifizierten Druckereien weiterhin über standardisierte Prozesse, aber die Zahl der Unternehmen, die dies nicht tun, reicht aus, um den Wert der Zertifikate in der Kommunikation mit Kunden zu schmälern.
Deshalb bleibt in der Praxis zu berücksichtigen, dass diverse Vorgaben und Handlungsansätze des PSO nicht dem Qualitätsanspruch der Auftraggeber gerecht werden. Erschwerend kommt hinzu, dass zum Beispiel die Art des Papiers, das zur Festlegung der PSO-Werte verwendet wurde, nicht mehr zeitgemäß ist, da diese Papiere heute kaum mehr produziert werden. Weiterhin ist problematisch, dass es insgesamt nur fünf Papierklassen gibt, in die sich alle Papiere einordnen müssen – ob sie passen oder nicht.
Aufgabe muss es also sein, den Ansatz der Standardisierung in der Praxis so umzusetzen, dass sich alle Drucksacheneinkäufer zuverlässig darauf verlassen können und somit eine industrielle Druckqualität gewährleistet ist. Dazu gehört auch die Möglichkeit, flexibel neue Standards auf der Basis fester Grundlagen für neue Produkte und Verbrauchsstoffe anlegen zu können und diese entsprechend zwischen den Prozessbeteiligten zu kommunizieren. Das ist transparent und schafft Vertrauen in die Druckbranche an sich.
Lässt sich dies erreichen, so gewinnt der Standort Deutschland für Drucksacheneinkäufer zusätzlich an Attraktivität. Qualität aus Deutschland wird wieder zur USP, um sich gegen Billiganbieter aus dem Ausland zu behaupten.

Qualität leben – mit LIVING PSO!

Der Nutzen von ProzessStandard Offset und weiterer ISO-Zertifizierungen zur Management- und Prozesskontrolle endet nicht in dem Moment, in dem das Zertifikat an die Wand gehängt wird. Im Gegenteil: Der Sinn hinter Zertifizierungsmaßnahmen ist es, verlässlich Qualität und reproduzierbare Ergebnisse zu liefern. Dadurch reduzieren sich nicht nur Fehler, sondern auch Kosten um ein wesentliches Maß. Darüber hinaus lassen sich der Service und die Kundenbindung dauerhaft optimieren.

Um diese Ziele zu erreichen, ist es notwendig, dass die Lehren aus dem Zertifizierungsprozess auch im Arbeitsalltag umgesetzt werden. Unterstützung bietet hierbei das neue Living PSO!-Konzept der IPM Müller und Resing GmbH. Es verbindet Schulung, Beratung und prämierte Software zu einem bedarfsgerechten und praxisorientierten Konzept zur Fehlervermeidung, Produktionskontrolle und Qualitätssicherung in der Druckproduktion.

Eine der drei Säulen hinter dem Konzept ist die mit dem Innovationspreis der deutschen Druckindustrie ausgezeichnete PrintProzessControl-Software. Das Programm schafft zusätzliche Übersicht und Kontrolle entlang der gesamten Prozesskette. Die bedarfsgerechte Weiterqualifizierung von Mitarbeitern sowie die Einführung und Kontrolle standardisierter Produktionsprozesse auf Basis des Branchenstandards ISO 12647 sind die anderen beiden Säulen.
Living PSO! stellt somit sicher, dass die Produktion auf einem hohen Niveau läuft und ständig überprüfbar und transparent bleibt. Durch die regelmäßige externe Kontrolle gewinnen Druckdienstleister auch ihren Kunden gegenüber neue und glaubwürdige Argumente, um sich deutlich vom Wettbewerb abzuheben.

Das kostengünstige Paket bietet Druckereien und Drucksacheneinkäufern die Sicherheit höchster Qualität und wiederholbarer Ergebnisse sowie verbesserte Termintreue und Wirtschaftlichkeit.

Infos als PDF-Download: LIVING_PSO.pdf [PDF 3.216 KB]


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Expertenkontakte

Maik Resing

IPM Müller und Resing GmbH
Lauen Esch 46
D-48369 Saerbeck
Tel. +49 (0)25 74 88 78 80
Fax +49 (0)25 74 88 80 38
E-Mail
www.ipm-print.de


Michael Müller

IPM Müller und Resing GmbH
Lauen Esch 46
D-48369 Saerbeck
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